光儲充一體化的產品創新矩陣
工商業與戶用雙場景布局
思格新能源在工商業與戶用兩大核心場景同步發力。在工商業端，全模組化設計讓產品最小模組單元電量為12kWh，支持室內外靈活安裝，可根據用戶實際需求彈性配置，實現隨需應變的容量擴展與場景適配。高安全性電池包採用航空級安全防護材料，確保電芯在熱失控狀態下不起火、不爆炸。
在戶用端，基於創新型DAB拓撲的高性能微型逆變器實現最高轉換效率達97.5%，顯著領先行業平均水平（95%-97%），較傳統方案體積縮減30%。WLAN Mesh組網與智能相位識別技術，相較傳統Wi-Fi方案覆蓋範圍提升1600%，採用網狀星形拓撲結構有效消除信號盲區。一步式自動配網僅需完成首台設備配置即可同步全網。
AI+光儲智能工廠的數智化升級
公司以工業4.0架構為基礎，打造了“AI+光儲充”智能工廠，構建覆蓋前端業務支持、生產過程管控到大數據決策的全鏈條集成化管理體系。自建工業雲與全協同信息化平台，實現全流程數字化製造管理100%覆蓋，支持研發、製造與運營高效協同。
在品質控制上，公司率先在儲能行業引入車規級激光器，結合AI視覺檢測技術，構建貫穿焊接、來料檢驗、裝配及補膠等關鍵工序的智能化品質控制體系。AI視覺對焊接過程進行實時監控與分析，顯著提升工藝穩定性，使焊接良率平均提高2%以上。產品製造良率穩定保持在99%以上。
產品全生命週期的可持續管理
從研發品質到出廠檢測的三階段管控
公司建立了從源頭到出廠的三階段品質管控流程。研發品質階段，在方案設計初始即開展DFMEA分析與核心品質排查，技術評審環節設置多階段品質門控點。生產品質階段，採用“節點管控+全程追溯”模式，在關鍵工序設置品控節點。成品出廠檢測依據《產品控制計劃》執行全項目檢驗與抽樣檢驗。
不合格品管理方面，公司制定《不合格管理程序》，建立覆蓋來料、製程、成品及可疑物料的全流程管理體系。發現不合格品後立即標識隔離，由製造品質部牽頭組織跨部門評審，按規範執行讓步接收、挑選使用、返工、退貨、降級、報廢等處置。產品可追溯性已達100%。
包裝去塑化與碳足跡管理
在包裝可持續性方面，公司積極響應歐盟《包裝和包裝廢棄物規例》（PPWR）要求，落實生產者責任延伸（EPR）計劃。大部分戶用產品已完成紙製包裝替換，單個戶用電池產品EPE塑料用量減少0.82千克。包材主要採用瓦楞紙、蜂窩紙等可回收材料。
產品碳足跡核算相關工作正同步有序推進，逐步明確產品全生命週期（從原材料採購、生產加工至產品出廠）的碳排放核算標準與流程。公司計劃全面推進碳盤查工作，系統梳理生產經營全流程的溫室氣體排放源，為後續碳管理、減排目標設定及合規披露奠定基礎。
產品安全設計與極端測試驗證
多重安全防護體系
公司從結構設計、充電控制、安全防護等多維度打造安全防護體系。便捷安裝結構採用堆疊式連接方案，模組間數據線與電源線一體化集成，無需外部布線，有效避免因導線老化、接觸不良引發的安全風險。充電安全控制開發動態充電圖譜，根據電池溫度和健康狀態確定充電電流，防止過充和鋰沉積。
過充防護機制在常規防護基礎上額外增設純硬件防護層級，當電芯電壓達到臨界值時可直接獨立切斷電源電路。這套“軟件+硬件”雙重防護設計，從根本上降低了產品使用與安裝過程中的安全風險。
SignStack極端火燒測試
2025年7月，公司針對工商業儲能系統SignStack完成行業內極具挑戰性的大規模火燒測試。本次測試模擬了儲能系統在電芯熱失控並引發持續明火燃燒的極端場景。為檢驗系統在最惡劣條件下的真實防護極限，測試刻意移除了所有主動安全防護機制。
在失去所有主動干預的情況下，SignStack表現出卓越的結構安全能力：火勢被成功控制在單個電池PACK內部，未發生熱蔓延至相鄰電池包及電池簇的情況，杜絕了二次事故風險。這一測試驗證了產品在極端條件下的被動安全邊界，為工商業儲能系統的安全標準樹立了新標杆。
智能服務體系的可持續延伸
SignCare主動智能服務體系
2025年，公司推出SignCare主動智能服務體系，這是一套融合主動維護與AI防護技術的終身服務體系。以六大核心能力為支撐，通過主動診斷、智能預警、雲端修復等方式實現全流程主動防護。
典型案例顯示，荷蘭部分儲能電站採用密封箱體進行設備安裝，受通風條件影響出現溫度異常。思格智能巡檢機器人在日常巡檢中主動監測並發現問題，第一時間聯絡客戶進行現場整改，通過優化設備通風條件成功解決隱患。這種“主動發現-提前干預”的服務模式，將產品責任從“售後維修”延伸到了“全生命週期保障”。
