干法电极工艺是全固态电池制造端最大的变化之一，也是设备增量的核心来源。国海证券研究报告指出，传统湿法电极工艺使用NMP溶剂，与硫化物电解质会发生化学反应产生毒气，离子导电率将急剧下滑。干法电极工艺全程无溶剂，避免烘干后溶剂残留对电解质的影响，是硫化物全固态电池的“刚需”。干法电极工艺取消涂布、烘干和溶剂回收设备，新增气流粉碎机、螺杆挤出机等纤维化设备；辊压机应用场景从单一极片压制拓宽至电极成膜和热复合，对工作压力、精度和均匀性提出更高要求。清研纳科计划2025年10月推出GWh级干法电极自动化产线。干法电极渗透率提升还将带动高端PTFE需求，EVTank测算2030年全球锂电干法电极PTFE需求将达2.31万吨（CAGR 68%）。
干法工艺——硫化物全固态电池的“刚需”
硫化物全固态电池的制造特性决定了干法工艺的不可替代性。据《高离子电导率硫化物固态电解质的空气稳定性研究进展》吕璐等，硫化物电解质遇溶剂会发生化学反应进而产生毒气，离子导电率将急剧下滑。传统湿法工艺使用NMP有机溶剂，烘干后溶剂残留会对硫化物电解质造成不可逆损伤。干法电极工艺下的极片制造过程完全干燥，避免湿法工艺烘干后溶剂残留对电解质的影响。此外，干法工艺制造成本低（无NMP成本）、能源消耗低（无烘干环节，每生产10kWh电池CO₂排放减少1吨）、压实密度更高、可实现更高能量密度（干法可超300Wh/kg，具备500Wh/kg路径；湿法未突破300Wh/kg）。干法电极工艺成本低、性能高，且对于硫化物全固态电池是刚需，有望成为全固态电池量产的主流路线。
设备变化——取消涂布烘干，新增纤维化设备，辊压机价值提升
全固态电池前段设备变化最为明显。传统湿法前段设备（涂布机、烘箱、溶剂回收装置）逐步被替代。干法电极工艺新增气流粉碎机、螺杆挤出机、辊磨机等纤维化设备（用于PTFE粘结剂原纤化）；辊压机应用场景从单一极片压制拓宽至电极成膜和热复合；干法工艺对辊压机的工作压力、辊压精度及均匀性提出更高要求。清研纳科提出干法电极目标：负极粘结剂控制至0.7%、正极粘结剂低于1.5%；粉体直接成膜速度负极>80mm/min双面复合成膜，正极50mm/min。清研纳科计划2025年10月推出GWh级干法电极自动化产线（1000mm幅宽、80m/min）。纳科诺尔等头部辊压设备厂商有望率先受益于干法电极对辊压机的增量需求。
PTFE辅材需求——2030年2.31万吨，CAGR 68%
干法电极工艺中PTFE（聚四氟乙烯）是核心粘结剂材料。PTFE聚合分子量较大，在高剪切力下可形成更长的原纤维，机械性能良好，将活性材料颗粒连接在一起但不覆盖活性材料，经热压后形成自支撑电极薄膜。以1GWh所需正负极材料3000吨、1%PTFE添加量测算（清研纳科目标正极<1.5%、负极<0.7%），每GWh需30吨PTFE。EVTank预计2025年和2030年全球锂电池出货量分别达1899.3GWh和5127.3GWh。假设2025/2030年干法电极渗透率3%/15%，对应PTFE需求分别约0.17万吨和2.31万吨，CAGR达68%。高端PTFE当前产能集中于杜邦、大金等外企，国产替代空间大。
干法电极设备竞争格局与投资标的
国内干法电极设备格局初步形成。纳科诺尔（含参股40%清研纳科）：中国锂电辊压机龙头（市占率领先），已推出干法电极成膜复合一体机（制膜宽度>450mm、速度>50m/min、面密度精度±1.2%、厚度±2.5μm），等静压设备在研，清研纳科计划2025年10月推GWh级产线。曼恩斯特：400型干法制膜复合一体机（幅宽150-800mm、速度65m/min、厚度75-250μm）行业领先，已获国内头部客户订单，2024年7月与清陶能源合作。先导智能：2024年6月推出全固态电池整线解决方案，干法电极设备已交付韩国头部客户，与宁德时代签署战略合作协议。赢合科技：固态湿法涂布机、干法搅拌机已发货头部客户。
表：干法电极工艺与湿法工艺核心差异| 对比维度 | 干法电极 | 湿法电极 |
|---|
| 制造成本 | 低 | 高 |
| 能源消耗 | 低 | 高 |
| 压实密度 | 大 | 小 |
| 能量密度 | 可超300Wh/kg | 未突破300Wh/kg |
| 溶剂使用 | 无 | NMP有毒溶剂 |
| 硫化物兼容性 | 兼容（无溶剂） | 不兼容（与溶剂反应） |
