当氢氧化钠沉淀路线的MHP含水率高达74%、镍含量仅35%，而氧化镁沉淀路线的含水率降至54%以下、镍含量可达40%，工艺路线的优劣高下立判。东方证券活性氧化镁行业深度报告指出，氧化镁沉淀工艺早在1998年就已在澳大利亚Cawse项目实现工业化应用，后应用于Ravenstrophe项目（5万吨Ni产能）和Goro项目，技术成熟度已获充分验证。然而，活性氧化镁的制备条件苛刻、供应来源有限，成为制约该路线规模化的核心瓶颈。随着国产活性氧化镁供应能力落地，氧化镁沉淀工艺有望在中资湿法镍项目中实现规模化推广。
HPAL工艺中沉淀工序的关键地位
红土镍矿湿法冶金以第三代HPAL工艺为主流，通过在250-270℃、4-5MPa条件下加酸处理，使镍钴等有价金属溶出。酸浸后经中和、洗涤、除杂得到净化液，再采用沉淀剂得到MHP或MSP中间产品。有价金属浸出后的沉淀富集工序是整体工艺的关键环节，直接决定中间品品质和后续冶炼成本。
硫化物沉淀路线（MSP）可达到99%以上的镍钴沉淀率、产物杂质含量低，但需建设配套制氢厂和硫化氢气体厂，投资和运行成本高，且硫化氢属重大风险源头，后期新建项目应用较少。氢氧化沉淀路线（MHP）工艺相对简单，MHP仅通过“酸溶—除杂—萃取”即可获得硫酸镍溶液，工艺流程短、效率高、成本更低，成为新建项目的主流选择。在氢氧化沉淀路线内部，氢氧化钠与氧化镁两种沉淀剂的竞争决定了工艺的经济性。
氧化镁沉淀的海外应用实践与工艺优势
氧化镁沉淀镍钴技术最早由澳大利亚Centaur公司开发，1998年在Cawse镍钴项目率先应用，同年申请专利（PCT/AU1998/000583，2002年授权）。此后技术转让给BHP Billiton，应用于Ravenstrophe项目（2007年投产，5万吨Ni产能，含水率40-42%、Ni含量40%、Co含量1.33-1.43%）。新喀里多尼亚Goro项目（2016年，0.6万吨Co）同样采用该工艺。
氧化镁沉淀的核心优势在于：安全性高——氧化镁碱性相对较弱、化学性质稳定；产品纯净——不引入钠、钙等杂质，Ni含量可达40%（氢氧化钠路线仅35%）；含水率低——由氢氧化钠路线的平均70%降至54%以下（最低可达40%以下），显著降低运输和烘干成本；过滤性优良——氧化镁水解后为中强碱，生成的晶体颗粒尺寸大、水合程度低。
活性氧化镁供应瓶颈与国产化突破
表：氢氧化钠与氧化镁沉淀路线关键参数对比| 指标 | 氢氧化钠路线 | 氧化镁路线 | 改善幅度 |
|---|
| MHP含水率 | 70%-74% | 40%-54% | ↓20-34pct |
| MHP镍含量 | 约35% | 40% | ↑5pct |
| 杂质引入 | 钠、钙 | 无 | 品质提升 |
| 安全性 | 一般 | 较高 | 操作风险降低 |
尽管氧化镁沉淀工艺技术成熟、优势明显，但其在实际应用中面临活性氧化镁供应的核心制约。活性氧化镁长时间暴露在空气中会吸潮水解失活，需要特殊运输装备和全密闭料仓，不能长时间贮存。当高压酸浸停车进入非计划检修时，事先采购的活性氧化镁面临失活风险，导致系统重新开启后MHP沉淀指标异常、含镁量升高。
适合镍钴沉淀的活性氧化镁制备条件苛刻，成本较高。每万吨镍约需7000-8000吨活性氧化镁，对于几万吨镍/年规模的大型冶炼厂，需求量大且要求供应持续稳定。缺乏充足、稳定、价格相对低廉的活性氧化镁供应，是氧化镁路线未能在中资湿法项目中规模化应用的根本原因。濮耐股份依托西藏卡玛多微晶菱镁矿实现活性氧化镁国产替代后，供应稳定性和成本竞争力大幅提升，为氧化镁沉淀工艺在中资项目中的规模化推广创造了条件。
