现场数据并未得到充分利用。其原因有，现场数据局限在各 4.强化前端应对能力 个部门和工厂内，未得到共享，以及IT和OT的信息合作在技 近来制造业正在发生变化，例如DX带来的对未来制造的 术上难以实现。因此，我们共同开发了一个平台，将欧姆龙 的控制设备（传感器、控制器、伺服电机、机器人等）与 挑战、制造基地的全球优化等。为了应对此类需求，我们扩 Cognizant公司的IT技术（云、Al、loT等）结合起来，可以为 充了“自动化中心（以下简称为ATC)。在欧洲，我们于4月在 汽车、半导体、电子设备和消费品等行业的客户，提供从现 场落实到咨询的综合解决方案。此次的合作协议通过融合 为价值共创基地。使用高度协调欧姆龙所拥有的多种类控制 设备的技术能力和应用，与客户共同体验和实际验证适用于 制设备和现场数据收集能力，使现场数据在制造现场和经营 客户现场课题的解决方案。除此之外，Proof of Concept区域 内可以使用各种机器人进行验证，或根据客户使用环境实施 实证实验。而且，还计划10月在印度的班加罗尔新设ATC。 通过这些ATC，欧姆龙与客户一起考虑，形成具体的解决方案， 以此解决制造相关课题并实现愿景。 在汽车工厂实现多品种、少量生产时存在的课题是，凭 借继续使用过去引进的制造设备和装置的传统思路，难 以自由追加或变更所需功能。作为其解决方案，我们决 定利用欧姆龙和Cognizant公司创建的虚拟化平台。通 中管理，从而轻松追加必要功能，并构建适合多品种、 少量生产的系统。此外，减少配线和设备数量有助于降 低成本和提高可靠性。正是欧姆龙了解制造现场并提供 各种控制设备和系统，才能够开发出这个平台，我们对 此给予高度评价。今后，我们期待将该机制扩展到所有 制造工序，并在与Cognizant公司展开的合作上获得全 球性强力支持。 结合欧姆龙和Cognizant公司的优势, 现场快速做出经营决策的解决方案。 10,000m产业 1,000m多家企业之间 大量数据。